技術提案事例

タンデムからラインペーサーへの工法転換で厚板部品の平面度と反りの改善

本事例は、厚板のプレス加工において、従来タンデム加工にて反りが発生し、平面度を満足できなかったところを、ラインペーサーと工程設計力で、精度の問題を解決した事例です。

タンデム加工では、厚板(7mm)製品に反りが発生してしまう

タンデム加工では、厚板(7mm)製品に反りが発生してしまう
本事例は、自動車部品の厚板量産製品の精度、品質向上に関する事例です。タンデムからラインペーサーでの生産 今回は自動車業界のお客様のご依頼でした。ご依頼いただいた部品はブラケットベースで、ロット数が5千個ほどでした。 当社へのご依頼前は、タンデムラインにて製造をされていました。
従来工法では、厚板(7mm)での生産実績がなく、客先要求事項の平面度も精度が出せず、お困りでした。
また、成形時に材料の割れなどのトラブルが発生しており、非効率な現状でした。
平面度は0.3を要求されていましたが、厚板特有の反りが発生しており、製品使用時に影響ある部位の為、材料コストや製造ラインにも問題が発生リスクがありました。
そこで、早急な対策を要するため、平面度改善・割れ対策の検討をふまえて、池田製作所にご相談いただきました。

最適なラインペーサーの工程設計により反りの問題を解決

最適なラインペーサーの工程設計により反りの問題を解決
客先で解析を行った結果では、一部、問題点の回避が難しいとの見解でしたが、当社では、厚板成形の過去の実績を活用して、試作での評価確認の提案を行いました。
その中で、重要なのが、当社での生産を考慮した試作での工程設計が重要ですが、当社では、独自のライン編成のラインペーサーがあるので、そのラインを見込んでの試作を行う提案をいたしました

試作とシミュレーションの活用のほかに、当社での過去に実績を含めた工程設計や生産ラインの活用により、客先が懸念する項目の問題点の改善ができました。今回は特に厚板であり、他社では、あまり経験にない板厚であったため、特に当社の過去の実績が活かせた事例であります。
POINT
「板鍛造・プレス加工技術 .com」を運営する池田製作所では、解析結果から、過去の実績をもとに、板厚減少を抑えるように最適な工程設計を組むことが可能です。その結果、要求精度を満たすことができ、品質の改善にも寄与出来ました。当社では、ラインペーサーラインを使用し、試作での問題点改善を含め、量産でも問題リスクの発生が回避できるという、安心できる部品加工を提案しております。
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