精密深絞り加工

• 絞り比率はどれくらいまで対応可能ですか？

  プレス加工の絞り比率は材料やプレス機の性能によって異なりますが、一般的には1:4から1:10程度です。

• 深絞り成形での注意点は、ありますか？

  深絞り成形では、金型内部の圧力や温度などの条件が製品の品質に大きく影響します。そのため、適切な金型設計と製造、適切な成形条件設定が必要です。また、材料の選定やロット管理にも注意が必要です。製品の寸法や形状、表面品質などの要求に応じて、製造工程を選択する必要があります。

• 絞り成形でのステンレスの実績はありますか？

  ステンレス製品の絞り加工については、プレス部品の量産まで実績がございますので、ぜひお任せください。

• 絞り成形でのアルミ材の実績はありますか？

  試作としてはアルミ材の絞り加工も実績があります。量産に関しては別途ご相談くださいませ。

• 絞り成形での高張力鋼板の実績はありますか？

  590Mpaのハイテン材では絞り加工の実績があります。

• 絞り加工について、最大板厚はいくつまで対応可能でしょうか？

  形状にもよりますが、最大8mmまでの板厚であれば絞り加工にも対応可能です。

• 絞り加工について、最小板厚はいくつまで対応可能でしょうか？

  実績としては0.6mmの薄板での絞り加工の実績がありますが、設備上では0.3mmまで対応可能です。

• 絞り加工は、製品径は最大いくつまで対応可能でしょうか？

  絞り加工の製品直径は、加工機械の設備や加工材料の種類によって異なりますが、一般的には数mmから500mm程度まで対応可能です。

  ただし製品の直径が大きくなると、加工機械の性能や加工精度、材料の強度などの問題が生じるため、他の加工方法が用いられることが多くなります。

• 絞り加工は、製品高さは最大いくつまで対応可能でしょうか？

  絞り加工の製品高さは、加工機械の設備や加工材料の種類によって異なりますが、一般的には100mm以下の範囲で対応可能です。しかし、一部の特殊な加工機械では、より大きな製品高さに対応できる場合もあります。

  絞り加工は、主に直径が小さい円筒形の部品の製造に使用されることが多く、製品高さよりも製品直径が重視されます。

• 絞り加工と張り出し加工の違いはなんですか？

  絞り加工は、回転する刃物で材料を摩擦加工し、円筒形や筒状の形状を作る加工方法です。一方、張り出し加工は、材料の一部を削り取って、凸状や凹状の形状を作る加工方法です。絞り加工は主に円筒形の部品の製造に使用され、張り出し加工は、突起やくぼみのある部品の製造に使用されます。

• 絞り加工とは、どのような加工でしょうか？

  絞り加工は、金属やプラスチックなどの材料を回転する刃物で摩擦加工し、円筒形や筒状の形状を作り出す加工方法の一種です。加工精度が高く、表面仕上げも綺麗なため、高精度な部品や工具の製造に適しています。

• 板厚2mmのモーターケースの絞り加工はできますか？

  加工可能です。当社ではモーターケースの実績も多数ございます。板厚2mmであっても問題なく絞り加工に対応しておりますので、ぜひご相談ください。

全せん断

• 全周をせん断加工した加工事例はありますか？

  全周をせん断加工した試作加工事例はございます。量産に関しては別途ご相談くださいませ。

• 全せん断加工とはどのような加工方法ですか？

  プレス加工における全せん断加工は、フライングカットやブランクホール加工などが該当します。これらの方法では、専用の工具やダイスを使用し、金属板やシートを切断する際に破断面を残さずに加工します。全せん断加工では、綺麗で均一な切断面を得ることができ、部品の仕上がりや寸法精度を向上させることができます。また、追加の仕上げ作業が不要となり、生産効率の向上にも寄与します。

• どのくらいの板厚までであれば全せん断加工ができますか？

  全せん断加工に使用される金型によって異なりますが、一般的には板厚が6mm程度までが可能です。ただし、材料の種類や硬度、板の寸法や形状、加工条件によっても制約が生じることがあります。

  また、全せん断加工は、板厚に対して刃口長さが短いため、加工に必要な力が大きくなる傾向があるため、適切な機械や金型、加工条件の選定が必要です。

• 板厚が厚ければ厚いほどダレは発生しやすくなりますか？

  一般的に、プレス加工において板厚が厚くなると、ダレの発生はより顕著になります。これは、厚い板材の成形により、その周辺部分により多くの応力が集中するためです。また、板厚が厚くなると、材料の塑性変形に必要な力が大きくなるため、金型の加圧力が増加した分だけダレが深くなる可能性があります。したがって、厚板の成形には、適切な金型形状や加工条件の設計が重要です。

• プレス加工でダレが発生してしまう原因はなんですか？

  プレス加工におけるダレの主な原因は、金属の塑性変形に伴う応力集中によるものです。加工時に生じる応力や熱変形により、金属が圧縮されて成形されますが、その過程で周辺部分に応力集中が生じ、くぼみや凹み（ダレ）が発生します。

  また、材料の強度や硬度、表面の処理状態、金型形状や加工条件の不適切さもダレの原因となります。

• プレス加工のダレを抑制するには、どのような点に注意すればよいですか？

  プレス加工のダレを抑制するには、金型形状や加工条件の最適化が必要です。

  具体的には、金型のフィルム半径を大きくしたり、加工速度を適切に制御したり、適切な金型クリアランスを確保することが有効です。

  また、材料選定や表面処理、潤滑剤の使用も重要です。

  最適なダレ防止方法は、材料、金型、加工条件によって異なるため、実験やシミュレーションによる評価が必要です。

• ダレ面とはどのような面のことを指しますか？

  プレス加工における「ダレ面」とは、金属が成形される際に、加工される箇所周辺にできるくぼみや凹みのことを指します。これは、金属が加工される際に発生する応力や熱変形により、金属が圧縮されて生じるものであり、加工精度や製品強度に影響を与えることがあります。ダレ面を防ぐためには、適切な金型や加工条件の選択が必要です。

  

プレス加工

• ZAM材のφ70のモーターケースの製作は可能ですか？

  製作可能です。材料の調達に関しては、当社で入手困難な場合は、お客様にてZAM材の入手をお願いしております。

• 厚さ6mmのギヤの製造は可能ですか？

  厚さ6mmのギヤ製造もお任せください。試作性評価から量産検討まで一貫対応いたします。

• ファインブランキングからプレスへの工法変換は可能でしょうか？

  材質、厚み、公差などが重要な項目となります。別途ご相談ください。

• 1.1幅のモジュールのギヤの製造は可能ですか？
  ピッチ円の直径を歯数で割った値をモジュールといい、歯車対がかみ合うためにはモジュールが等しくなければなりません。ニーズに合わせて製作になります。

ラインペーサー

• ラインペーサー内での製品リフト量はどれくらいですか？

  0～100mmにて製品をリフトさせることが可能です。

• ライン内で製品の反転をさせることは可能でしょうか？

  当社ならではのノウハウが詰まったプレス機間の搬送技術で、ライン内で製品の反転を実現しております。これにより工程削減やリードタイムで貢献いたします。

• 単発型をラインペーサー仕様に改造することは可能でしょうか？

  設備の仕様によりますが、ラインペーサー仕様に単発金型を改造することも可能です。金型図面も合わせてご相談ください。

• ラインペーサーは、最大何工程まで対応可能でしょうか？

  当社の現状では、最大10工程まで対応可能です。もちろん工程数が多ければ多いほどよいというものではありませんので、製品形状や精度に合わせて最適な工程設計をいたします。

• ラインペーサー対応ラインは、いくつありますか？

  当社では、7ラインのラインペーサーがあります。

• タンデムラインとラインペーサーの違いは何ですか。
  タンデムラインは、単工程の単発プレスを並べることにより、複数工程のプレス加工を可能にしたラインです。ワークの搬送には、コンベアなどを使用します。ラインのレイアウトを変更する際に、プレス機1台単位で自由に再配置できる等、融通が効く点が特徴です。 一方ラインペーサー（ロボットプレスライン）は、搬送機構としてロボット搬送機および吸着アームを取り付けたフィードバーを使用します。そのため、ロットが多い量産にも問題無く対応でき、且つ水平移動だけでなく上下移動・反転移動も可能なため複雑形状部品の搬送を得意としています。
• トランスファープレスとラインペーサーの違いは何ですか。
  トランスファープレスとラインペーサー（ロボットプレスライン）の違いは、搬送機構の違いにあります。 トランスファープレスは、トランスファーフィード装置（フィードバー）を使用してワークを搬送します。下型（ダイ）の上面に設けた2本の平行なフィードバーの対称的な運動によって、それぞれ送りピッチの間隔だけ離して配置されたフィンガでワークを把持し次工程に搬送します。 一方ラインペーサーは、搬送機構としてロボット搬送機および吸着アームを取り付けたフィードバーを使用します。そのため、ロットが多い量産にも問題無く対応でき、且つ水平移動だけでなく上下移動・反転移動も可能なため複雑形状部品の搬送を得意としています。
• ラインペーサーの「L字ライン」のメリットは何ですか。
  ラインペーサ―（ロボットプレスライン）の「L字ライン」には、 ・工場エリアの有効活用 ・中間在庫の削減 といったメリットがあります。 一列に並べることができるプレス機の数には制限がありますが、中間テーブルを用いて「L字ライン」にすることで、多数のプレス機から成る生産ラインを構築することが可能になります。特に複雑形状部品の成型は工程数が10近くなる場合もあるため、「L字ライン」が活躍します。

当サイト・運営会社について

• 3Dデータ無しで、2Dデータだけでお見積りは可能ですか？

  可能です。ただし3Dデータがある方がより正確に迅速にお見積りすることが可能です。

• 3Dデータのファイル形式の対応種類は？

  3Dデータは、igesで依頼しております。 他のファイル形式でも対応可能です。

• 材料の調達からお願いできますか。
  材料調達から対応可能です。 必要に応じてVA・VEを含む材料変更のご提案も行っております。
• 工場見学は可能ですか。
  事前にご連絡いただけましたら工場を見学いただくことも可能です。お気軽にご連絡ください。 >>設備情報はこちら >>問合せフォーム
• ZoomやTeamsによるオンライン相談は可能ですか。
  もちろん可能です。Zoom・Teamsいずれも対応しておりますので、お気軽にご相談ください。 >>問合せフォーム
• 海外拠点はありますか。
  日本国内の他に、アメリカ、中国、タイ、ベトナムに生産拠点がございます。そのうち、アメリカ（SUNFIELD INC）、タイ（THAI IKEDA MFG.CO.，LTD.）、中国（池田汽車配件（中山）有限公司）については、100％子会社になります。
• 現場の作業員や検査員の教育体制について教えてください。
  社内の教育部門が、社員の教育訓練を計画・実施しております。また、外部の講師・専門家による勉強会も随時開催しており、最新技術やノウハウを吸収し製造現場に反映しております。特にプレスについては、金属プレス加工技能士によるOJTを含めた教育も継続的に行っております。
• 金属プレス加工技能士 特級の資格者はいますか。
  「板鍛造・プレス加工技術.com」を運営する株式会社池田製作所には、金属プレス加工技能士の特級取得者が2名在職しております。 また、1級取得者は約50名、2級取得者も約80名おります。全社員の50％以上が資格取得済み、というプレス加工の技術者集団です。各部門の責任者も金属プレス加工技能士を配置しております。
• 納期遅延や納品トラブルを防止するために、どんな工夫をされていますか。
  顧客・製品情報をタイムリーに生産管理システムへ落とし込んで生産計画の立案・修正を行い、納品遅延が発生しないようにスピーディーに対応しております。 また、出荷準備時に3点照合（客先現品票・社内現品票・製品の3点の照合）を実施し、納品トラブル（異品納入）の防止に努めております。

加工・技術

• 最大ブランク重量は、いくつまで対応可能でしょうか？

  設備によりますが、最大重量4kgまでのブランクに対応可能です。

• プレス機に荷重計は設置しているのでしょうか？

  設備によりますが、当社では荷重計を設置しているプレス機の方が多い現状です。

• クランプ方法については、自動または手動でしょうか？

  クランプ方法については、設備によりますが、当社では自動と手動のどちらでもクランプを行っています。製品の形状やサイズに合わせて最適なクランプ方法を選定しております。

• プレス機やラインの編成については、どのように設定していますか？

  お客様の製品の成形設計に合わせて設定しています。

• 製品高さは、いくつまで対応可能でしょうか？

  設備によりますが、目安として最大高さ80mmまでの製品までプレス加工に対応可能です。

• 最大ブランク板厚は、いくつまで対応可能でしょうか？

  最大で8.0mmの板厚のブランクまで加工実績があります。

• 最小ブランク板厚は、いくつまで対応可能でしょうか？

  最小で0.5mmの板厚のブランクまで加工実績があります。

• 最大ブランクサイズは、いくつまで対応可能でしょうか？

  設備によりますが、幅700mmまでのブランクに対応可能です。

• 最小ブランクサイズは、いくつまで対応可能でしょうか？

  設備によりますが、目安として120mm角までのサイズであれば対応可能です。

• 現物しかないですが、図面化することはできますか？

  問題ございません。当社では3Dスキャン測定にも対応しておりますので、現物の図面化もお任せください。

• 製造可能な製品サイズを教えてください。
  小物から大物まで幅広いサイズのプレス加工品の製造が可能です。 具体的にはΦ50～W700まで、ブランク重量が最大3kgの製品であれば対応可能です。 上記のサイズ外の製品についても、対応可能な場合がございますので、まずはお気軽にご相談ください。
• 加工可能な材質を教えてください。
  通常の鋼板については、引張強度590MPaのハイテン材まで対応可能です。近年自動車業界のお客様を中心にハイテン材の成型を依頼いただくことが多く、試作・量産実績が多数ございます。 また、アルミやSUS、メッキ材についても実績がございますので、お気軽にご相談ください。
• プレスの量産で実現可能な精度はおおよそどれくらいでしょうか。
  製品種類、サイズ、形状により異なるため一概には言えませんが、例えばモーターケースであれば、ベアリング内径公差±0.015までは対応可能です。
• 試作品の製造を依頼することは可能ですか。
  試作品の製造も可能です。トライをする中で、適宜成型性・量産性を考慮したご提案をいたします。 試作専用の単発プレス、工作機械（マシニングセンタ・NC旋盤）やレーザー加工機も多数保有しておりますので、柔軟な対応が可能です。
• どのような業界への納品実績がありますか。
  EV・FCV・HV・PHVを含む自動車業界のお客様とのお取引が主流ですが、モーターケースなど電気製品・家電業界への納品実績もございます。
• VA・VE技術提案の実績はありますか。
  「板鍛造・プレス加工技術 .com」では、コストダウン・製品品質向上のためのVA・VE技術提案を積極的に行っております。例として、ギヤの工法転換、鍛造+切削からプレスのみへの工法転換、ハット成型における制度出し等があります。 また、メーカー様と共同でカイゼン活動も行っており、納期短縮・コストダウンのご相談も可能です。
• 塗装などの表面処理には対応していますか。
  「板鍛造・プレス加工技術 .com」を運営する株式会社池田製作所では、カチオン電着塗装を行っております。国内工場だけでなく、当社の海外工場でも対応可能です。 その他表面処理については、信頼と実績のある協力企業様と連携して対応いたします。
• プレス加工後の熱処理は自社で対応しているのですか。
  レーザー焼入れについて自社で対応しており、専用機として活用しております。窒化処理・焼戻しなどその他の熱処理については、信頼と実績のある協力企業様と連携して対応いたします。
• 対応可能な最大ロット数・最小ロット数（月産数量）を教えてください。
  「板鍛造・プレス加工技術 .com」では、専用機ラインを駆使して最大20万/月の量産を行った実績がございます。 最小ロットについては、ASSYで対応いたしますので別途ご相談ください。
• 溶接はどのように行っていますか。どのような種類がありますか。
  溶接については、 スポット溶接やプロジェクション溶接、CO2溶接やコンデンサ溶接まで社内で対応可能です。また、溶接治具・設備は自社で設計・製作を行いノウハウを蓄積しておりますので、柔軟な対応が可能です。
• 図面段階から製品設計について相談させていただくことは可能ですか。
  当社では、図面段階からの製品仕様・設計に関するVA・VE提案を積極的に行っております。製品の成型性を考慮した工程レイアウトや製品形状、金型構造などをご提案いたします。
• 切削部品からプレスへの工法転換を検討しているのですが、相談させていただくことは可能ですか。
  工法転換についてのご相談も可能です。過去の試作・量産の実績にもとづき、コストダウン・品質向上のためのご提案をさせていただきます。
• ハイテン材のプレス加工には対応していますか。
  590MPaまでのハイテン材に対応しております。ハイテン材はスプリングバックが起こりやすいため精度を出すことが簡単ではありませんが、製品ごと・形状ごとに最適なご提案をさせていただきます。
• 委託先が廃業してしまったのですが、既存の金型で加工していただくことは可能ですか。
  お客様および当社の設備を含めた検討を行い、移管ができればと思います。 過去には、大手自動車メーカーのお客様より「既存のサプライヤーが廃業してしまったので、御社でお願いできないか」というご相談を頂き、10日間で移管した実績もございます。
• プレス金型の設計におけるポイントを教えてください。
  プレス金型の設計におけるポイントは、設計工程のルール化です。 「板鍛造・プレス加工技術 .com」では、独自の設計マニュアル（IMES）に基づき、金型設計を行っております。 また、当社の金型設計者は、金型組付け・トライの経験者でもありますので、その経験値を活かした最適な設計を得意としております。
• 年間何品目くらいの製品を製造しているのですか。
  当社では年間約560品目を生産しており、補用部品（補修部品）を含めると、約1,000品目にものぼります。部品点数としては約5,000万個で、100台以上のプレス機械を駆使して量産を行っております。
• プレス金型の設計からお願いできますか。
  もちろん可能です。「板鍛造・プレス加工技術 .com」を運営する池田製作所は、金型技術課を設けており、金型の設計から製作まで対応可能です。 さらに、設計の前段階である企画・開発段階からのご相談も承っております。SE検討・VAVE提案を通して、解析や成型性・工程の検討を行います。
• CAEによる解析は行っていますか。
  プレス成型シミュレーションソフトである「P-form」を駆使してCAE解析を実施しております。成型性の検討にもとづく、形状変更やコストダウンのご提案をさせていただきます。
• 量産ラインを迅速に立ち上げられる理由を教えてください。
  当社では、プレス金型の設計・製造を行う金型部門と搬送装置・ロボットの設計・製造に携わる搬送部門とが分かれており、各々が専門性を高めるとともに、互いに密に連携しております。これにより、量産ラインを迅速に立ち上げる体制が整っております。

板鍛造プレス加工 工法変換

• プレス加工への工法変換には、どのような実績がありますか？
  インナーハーブやギアの量産品を切削からプレス加工に工法転換し、大幅なコストダウンを実現した実績がございます。
• 現在切削加工で製作している部品をプレス加工に工法変換したいのですが、精度は維持できるものでしょうか？

  寸法変更や形状変更が必要になる場合がございますが、切削加工の精度を維持したままプレスに置き換えることも可能です。
  過去に実際にお客様にご提案し採用された事例をまとめておりますので、ぜひご覧ください。
  >>技術提案事例はこちら

複雑形状プレス加工 試作対応

• トライプレスは何トンまで対応していますか？
  金型製造工場のトライ用プレスは、400トンまで対応しております。
• 金型を用いた試作プレスでは、最低発注数量はありますか？

  最低発注数量は特に設けておりませんが、数量が多い方がコストダウンメリットを出しやすくなります。
  お気軽にお問い合わせください。
  >>お問合せフォームはこちら

設備・品質管理

• 検査については、全検ですか？それとも、抜き取りでしょうか？

  製品の品質要求によりますが、全検と抜き取り検査のどちらも実施しています。

• 既存のプレス部品の詳細な精度を知りたいのですが、検査だけの依頼も可能でしょうか？

  検査だけのご依頼もお任せください。過去に検査のご依頼をいただいた後に、プレス加工の品質向上までお手伝いさせていただいた実績もございます。

  せん断面については形状測定機を使用したり、その他にも3Dスキャナーで全体形状を測定検査するなど、用途に応じて最適な検査方法のご提案も行います。

• 測定機の最小プローブは何φでしょうか？

  通常はφ1.0を使用していますが、φ0.5のプローブでの測定も可能です。

• プレス加工の量産性評価はお願いできますか？

  打ち合わせをしながら量産性評価をしていきますので、別途ご相談ください。

• 溶接ロボットは保有していますか。
  溶接ロボットは計14台保有しております。 ・プロジェクション溶接 ・スポット溶接 ・NUT溶接（ナット溶接） ・CO2溶接（CS溶接） に対応しております。
• ISO9001は取得していますか。
  取得しております。 さらに現在、「製品の製造やサービスの提供など、自社の活動による環境への負荷を最小限にするように定めた」環境マネジメントシステムであるISO14001の取得に向けて準備を進めております。 >>高精度測定サービスにリンク
• 三次元測定器は保有していますか。
  キーエンスの3Dスキャナ型三次元測定機や東京精密のCNC三次元座標測定器をはじめ、計6台保有しており、内1台は非接触機搭載です。 詳細はこちらをご覧ください。 >>設備にリンク
• ラインは何ラインありますか。
  ラインペーサー（ロボットプレスライン）については7ライン（プレス機械53台）、トランスファープレスラインは7ライン（250t～800t）、プログレライン（順送プレスライン）を4ライン（250t～800t）保有しております。単発プレスも含め、計100台以上のプレス機械で量産を行っております。 >>設備にリンク
• 3Dプリンターはどのように活用しているのですか。
  3Dデータではイメージしづらい製品・部位の形状を確認するため、成型性を含めた工程検討やお客様へのご説明の際に活用しております。 「3Dデータで説明されるよりイメージしやすい」ということで、多くのお客様のお喜びいただいております。